« L’essayer, c’est l’adopter », certes ! mais quand il s’agit du Lean, toute la difficulté réside dans le premier mot.

Méthode basée sur l’amélioration continue et l’élimination des gaspillages, le lean a un impact spectaculaire sur les délais, la qualité, les coûts et la productivité. A titre d’exemple, la première année,  la productivité augmente de 30% (minimum).

Tous les consultants vous le diront : sur 100 personnes, la première rencontre avec le lean se traduit en général par un coup de foudre  (si vous avez de la chance ), quelques opposants définitifs  et une grande majorité de « sympathisants intellectuels ».

Dès que vous proposez aux sympathisants » d’y aller », vous comprenez vite qu’ils trouvent le concept très bon, excellent même mais que « chez eux, ce n’est pas si simple car chaque cas est différent » … En gros, ils le laissent aux autres, aux besogneux qui ont un travail routinier et facile (ca existe ?  ).

En ces temps économiques difficiles, qu’y a t’il de si puissant pour que des professionnels aguerris « snobent » 30 % d’amélioration de productivité  ?

Conviction que le système actuel est difficilement perfectible ? incrédulité ? peur de se lancer dans une révolution culturelle ? peur des réactions de l’équipe ? peur des problèmes ?

Prenez le temps de lire mon plaidoyer en cinq phrases « choc », volontairement provocatrices et passez de la sympathie à la pratique convaincue.

1.- Le lean, ça marche

… donc, ça marchera chez vous aussi !

Oubliez l’image de Charlot qui visse des boulons encore trop souvent associée au lean.

Il y a belle lurette que le concept, né chez Toyota à la fin de la seconde guerre mondiale, a dépassé les frontières de la production automobile et de la production tout court. On le retrouve dans tous les secteurs d’activité, de la production aux services en passant par les soins.

Si vous avez des clients qui vous passent des commandes et que vous souhaitez être payé après les avoir honorées, alors vous pouvez faire du lean dont voici ma définition préférée :

Réduire le délai entre l’arrivée de la commande et l’encaissement du cash en supprimant tout ce qui n’est pas de la valeur ajoutée (Taiichi Ohno)

Arrêtez de vous raconter des histoires. Ce n’est facile chez personne, pas plus chez les autres que chez vous mais ça n’a rien d’insurmontable non plus.

Mais peut être êtes-vous persuadé n’avoir que de la valeur ajoutée depuis le temps que vous peaufinez vos process ? Désolée de vous enlevez vos illusions …

2.- Au mieux, vous produisez 3 minutes de valeur ajoutée par heure travaillée

Ca fait mal, hein ? 

En cette période de crise, où tout le monde délocalise et cherche le pays où le coût du travail est le plus faible, ça mérite réflexion et surtout une petite explication.

Pour le lean, la valeur ajoutée est ce qui donne un plus au produit, tout le reste est du gaspillage. Trouer, cintrer, peindre, faire sont des verbes qui génèrent de la valeur ajoutée, déplacer, transporter, chercher, attendre, recommencer, abimer sont des verbes de non valeur ajoutée.

Toyota qui est en avance sur tous les autres, a cinquante ans d’expérience, a poussé très loin le concept a un ratio de … 20 %.

Vous ne pouvez qu’être en dessous. Tous les process que j’ai vus étaient à 5 % (voire à 2 ou 3 dans le monde administratif). La littérature indique des ratios similaires.

Mais voyez les choses positivement, vous avez un potentiel d’amélioration de 95 % 

Depuis le temps que le process existe, vous allez me dire que si c’était si simple, vos prédécesseurs l’aurait fait bien avant vous.

Erreur !

3.- Regardez avec « les yeux du lean »

Aujourd’hui, et comme vos prédécesseurs hier, vous avez le culte de la valeur ajoutée. Vous avez été bercé par les temps gamme, l’utilisation optimale des machines et des hommes.

Je suis prête à parier que si je vous demande ce qu’il faut faire pour que votre process se porte mieux, avant trois minutes vous m’aurez parlé d’acheter une machine qui fait les choses plus vite ou plus de choses en même temps ou d’un automatisme qui  …etc etc. Vous m’aurez expliqué qu’il faut optimiser les 5% de valeur ajoutée.

En regardant entre les différentes tâches à valeur ajoutée, vous êtes sur de trouver des idées d’amélioration à la pelle puisque personne ne s’en est jamais préoccupé.

En optimisant votre process de manière globale, vous verrez les choses autrement qu’en laissant chaque « chapelle » optimiser sa petite partie sans se préoccuper de l’impact de ses décisions chez les autres.

Le plus dangereux type de gaspillage est celui que nous ne reconnaissons pas (Shiega Shingo)

Alors n’oubliez pas, tout ce qui n’apporte pas un plus au produit, est un gaspillage.

Votre objectif est de le supprimer (un jour) ou de le réduire au maximum. Ne faites pas de purisme : si le gaspillage coûte moins cher que sa suppression, gardez le ! et passons au sujet principal …

4.- On ne fait pas de lean sans les gens

Sans engagement de la direction, le lean est voué à l’échec mais sans l’adhésion et la coopération du personnel également.

On me dit souvent que les gens ont peur du lean. Avec tous ceux qui en parlent (et qui malheureusement en font) sans savoir de quoi ils parlent ce n’est pas étonnant.

Comme votre système actuel, le lean a ses avantages et ses inconvénients

Aujourd’hui, il y a des choses que votre personnel n’aime pas : le stress, la charge mentale, le manque d’ergonomie, les heures supplémentaires un jour, la modulation basse le lendemain … il appréciera le lean qui obligera à résoudre les problèmes quotidiens, améliorera la sécurité, apportera des process qui produiront les résultats attendus sans que tout le monde s’agite autour …

Il aime son autonomie, il aimera moins la standardisation et la discipline nécessaires à la survie d’un système lean.

A vous d’ expliquer, d’ intégrer le maximum de gens à la réflexion, tout se passera bien et vous serez surpris de tout ce qu’ils apportent. Si vous avez fait du « bon » lean, ils seront fiers de l’expliquer à vos visiteurs et, pour rien au monde, ils ne voudront revenir à l’ancien système.

Et pour finir …

5.- Le lean, c’est comme le vélo

On n’apprend pas en lisant des livres, en assistant à des conférences, en se demandant si c’est le bon outil, si c’est compatible avec notre culture , notre « business model »…

On monte dessus, on zigzague, on tombe, on persiste, on zigzague moins, on tombe moins et puis un jour, on sait en faire.

Prêt à « y aller » ? Faites moi part de vos commentaires

 

 

A très bientôt

 

 

Cet article participe à l’évènement inter-blogueurs « Echanges de compétences » organisé par le blog Copywriting Pratique. Si vous avez lu cet article, à combien l’évalueriez-vous sur 5 ? Cliquez sur la note de votre choix : 0 – 1 – 2 – 3 – 4 – 5